摘要：普通球鐵類產品工藝特性
由于球鐵比灰鐵縮率大，在設計鑄造工藝方案時，所有的熱節點都必須考慮到縮孔問題。一般來講，解決縮孔的問題，通常考慮的是通過冷鐵或冒口進行補縮。如何利用冷鐵或冒口進行補縮由鑄件的結構決定：結構簡單的鑄件其熱節點也比較單一，用單獨的冷鐵或冒口就可以解決補縮問題，但結構相對復雜的鑄件往往熱節點多而且分散，如何合理利用冷鐵和冒口實現補縮就顯得非常關鍵，本文通過一個實例闡述此類問題。
關鍵詞： 熱節點 縮孔 順序凝固
下圖是國內某中型鑄造企業生產的某款機械手臂箱體產品，鑄件單重為：78Kg，鑄件內外表面存在很多孤立的熱節點。
生產條件如下：
(1). 造型方式：外模和砂芯均采用呋喃樹脂自硬砂造型。
(2).熔煉方式：國產中頻感應電爐，容量為3噸，每爐熔煉時間：約60分鐘 。
(3).材質：普通的QT500-7，客戶要求：爐前碳：3.75～3.85，終硅：2.4～2.6，Mn：0.35~0.45,Cu: 0.2～0.3。
困憂該公司生產相關的問題如下圖所示，從產品開發到批量生產，在過去的3年時間鑄件一直存在多處縮孔問題，每天生產12件，由于縮孔造成機加工后螺紋孔爛牙報廢的比例占20～70%不等，客戶意見很大。
針對以上的縮孔問題，該公司生產和技術部門的認識存在偏差，一致認為是鐵水質量問題導致。經過查看退回的機加工報廢件，螺紋孔內爛了3個牙，顯然孔洞應定性為縮孔，并非鐵水質量問題可能導致的縮松，這也是該公司3年都沒把問題解決的原因。要徹底解決該產品的縮孔問題，就要從產品的模具工藝著手，原來的模具圖如下：
| 下箱模具圖片 |
上箱模具圖片 |
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下箱的(de)冷鐵位(wei)置如下圖片(pian)：
砂芯的冷鐵位置如下圖片（涂刷前后）
從上面5幅圖片可以看出：
.下箱平面上分布很多孤立的熱節點。
.外模和砂芯上使用很多冷鐵，而且冷鐵體積比熱節部分體積都大很多，而且冷鐵都是接觸面大厚度薄的形狀，這就使得熱節的中心部位被激冷能力較差，熱節邊上薄的部位被激冷能力較強，導致熱節中心部位的補縮通道堵塞而起不到補縮的作用。
.砂芯上的冷鐵位置凹坑長向體積圖紙上只是實際砂芯的三分之一，也就是被人為擴大成3倍，該公司的技術人員是想通過增大其長向體積，使得縮孔遠離加工孔位置。但不幸的是，該處的熱節也被人為加大，補縮難度自然也被人為加大，加上冷鐵形狀設計不合理，生產結構表明，該辦法是行不通的。
上箱均采用溢流冷冒口補縮，而且均是明冒口，冷卻速度相當快。也就是充型時型腔內上升溢流到冒口的鐵水是冷的，冒口頸下面型腔內的鐵水比冒口里的鐵水還熱，拿冷卻速度較快的冷鐵水去補冷卻速度較慢的熱鐵水是相當困難的，不僅冒口尺寸要很大浪費鐵水，冒口頸也要很大，給后處理的分離和研磨都增加難度。對照客戶反饋的加工螺紋爛牙孔位置和冒口位置，發現冒口不但沒有起到補縮作用，反而起"到抽"作用，也就是說冒口比冒口頸下面的型腔部分先冷，在拉力作用下，先冷的部分把后冷的部分熱鐵水拉縮了。
通過以上的分析，可以看出這個產品的鑄造工藝方案是存在很多問題的，主要的問題是冷鐵的使用混亂和冒口的設計起不到補縮的作用。也就是說：冷鐵和冒口要配合使用，要使鑄件凝固時造成順序凝固的方式，即凝固從冷鐵面開始，冒口凝固，收縮產生的孔洞留到冒口里面去，這樣也可以減小冒口的尺寸。
