為此，經過和該公司技術人員溝通討論后，決定對原有模具進行修改：重新設計工藝方案，把冷冒口改為熱冒口（鐵水從橫澆道經冒口再進入型腔充型，由于成本問題，不考慮使用保溫冒口），明冒口改為暗冒口，在得到該公司的大力支持下，卡森公司對模具進行了修改，修改方案及修改后的模具如下圖：
從圖上可以看出：
.上箱只保留中間部分的冷鐵，兩端冷鐵去除；下箱兩端的冷鐵去除，其余部分改為長條圓錐形的冷鐵，對每個熱節的中心部位進行深度激冷。
.整個鑄造工藝方案共設計了7個冒口，從造型下箱可以看出，每個冒口的遠端都對應有冷鐵，即從冷鐵到冒口都是形成一種順序凝固的方式，這樣就有利于對產品的熱節進行補縮。
下圖為試澆2箱，其中一箱的鑄件全模如下圖所示：
下圖為澆冒口分離研磨后的圖片，檢測結果認為其中一件粉筆點處可能有細微縮松，其它熱節點處均沒有問題，另外一件都沒有問題。
我們對懷疑的部位進行解剖檢驗，沒有發現縮松問題，如下圖所示：
由此結果表明，試驗達到預期的目的。
后來該公司又連續試做2天，每天澆注5箱，探傷反饋的結果都很理想，發8件到客戶處機加工，全部螺紋孔都不存在爛牙的情況，客戶很滿意，于是這個產品進入批量生產。
結論：
從這個產品的改善過程可以看出，針對此類熱節點多，而且很分散的產品，如何正確使用冷鐵和進行補縮冒口設計達到鑄件在凝固時實現順序凝固提供了依據。
